2 2
3 3
1 1

铝材粉末喷涂的常见问题及解决办法

  • 分类:行业动态
  • 作者:
  • 来源:
  • 发布时间:2021-04-16 11:01
  • 访问量:

【概要描述】铝材粉末喷涂的常见问题及解决办法 铝材粉末喷涂常见色差、失光、泛黄、杂质、颗粒、气泡、缩孔、针孔、桔皮严重、上粉率差等缺陷,严重影响喷涂铝材质量,针对这些缺陷采取相对应的措施来预防。 铝材粉末喷涂色差 产生原因: 1.涂膜厚度不均匀; 2.固化炉温度分布不均匀; 3.不同材质、厚度、形状和大小的工件同时同操作生产; 4.更换涂料颜色品种时,如果对供粉装置、喷枪、喷粉室和粉末涂料回收清扫不干净; 5.粉末颜料分布不均匀引起的色差。 解决方法: 1.保证涂膜厚度均匀; 2.固化炉温度分布均匀; 3.就应按照工件的材质、厚度、形状和大小进行分类,然后分别设定不同烘烤时间进行烘烤固化,则可能减少涂膜的色差; 4.更换涂料时,将各部件清扫干净,尽量错开生产颜色相差较大的料; 5.提高粉末质量,保证粉末的L、a、b相差不大而且正负统一。 铝材粉末喷涂表面失光、泛黄 产生原因: 1.粉末涂料本身颜料不耐高温或树脂原料高温易变黄; 2.工件前处理质量差,有残留物; 3.固化时间太长或固化温度太高,局部温度过高或离加温管太近; 4.两种不同色泽或性质粉末混合了。 解决方法: 1.选用优质粉末涂料; 2.前处理后擦干净,涂装前清擦杂物; 3.选用适宜的固化温度和时间,固化炉增加热风循环,确保工件与热源的适宜距离; 4.换粉时要彻底清理供粉桶、回收系统、输粉管、喷枪、喷室等装置。 铝材粉末喷涂表面有杂质、颗粒 产生原因: 1.固化炉内杂质; 2.喷粉室内灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢; 3.粉末添加剂过多、颜料分散不均或粉末制作时温度太高,部分粉末已交联固化; 4.粉末涂料受潮堆积结块,喷出时雾化不好; 5.型材喷涂前表面有颗粒杂物; 6.加入的回收粉太多且未过筛; 7.涂层喷得太薄,基体轻微痴病难以覆盖。 解决方法: 1.用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁,重点是悬挂链和风管缝隙处; 2.每天开工前用气吹扫喷粉系统,用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室; 3.提高粉末质量; 4.改变库房条件,不使用过期塑粉,改造涂装设备; 5.喷涂前清理干净,减少型材的毛刺等; 6.加入的回收粉适宜且要过筛。 7.适当增加涂层厚度。 铝材粉末喷涂表面起气泡,有缩孔和针孔 产生原因: 1.前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留; 2.采用压缩空气中油、水含量超标; 3.粉末涂料本身含水份超标或原材料不合格,挥发份超标或粉末受潮; 4.挂链上的油污等掉进喷粉室或烘炉中也会污染粉末涂料、喷粉室和烘道; 5.混粉而引起的缩孔; 6.喷枪距工件太近,造成电击穿孔。 解决方法: 1.控制好除油槽的浓度,减少型材带油量以及强化水洗效果; 2.增加油水分离器,达到干燥压缩空气; 3.选用优质粉末涂料或改善粉末储运条件,增加除湿机以保证回收粉末及时使用; 4.及时清理挂链,确保无油污掉入; 5.换粉时彻底清理喷粉系统; 6.采用适当的距离(最好是150-300mm)进行喷粉。 铝材粉末喷涂表面桔皮严重 产生原因: 1.工件表面太粗糙,涂层流平困难; 2.粉末粒度太粗或自身流平性差; 3.涂层太薄或太厚,太薄时呈肌状皱纹,太厚时显斑纹桔皮; 4.静电屏蔽,涂膜厚薄不均匀;5.固化温度太低,未充分流平。 解决方法: 1.用砂纸打磨等方法使表面细化,涂层适当厚些; 2.选用优质粉末涂料; 3.掌握出粉量及喷涂时间,保证适宜厚度(40-60μm); 4.改进喷枪,尽可能减少静电屏蔽区域或选用磨擦式喷枪; 5.提高固化温度,延长流平时间110-135℃为熔融流平区域,这一区域应升温慢些,时间8-10分为易。 铝材粉末喷涂时上粉率差 产生原因: 1.喷涂时电压调得太低; 2.工件接地状况不好; 3.高压发生器电阻太小,输出电流太大; 4.喷粉气压太大; 5.挂钩绝缘,导电性太差; 6.喷枪离工件距离太远; 7.粉末性能差。 解决方法: 1.电压调到适当值60-90KV; 2.增设地线,确保接地良好; 3.适当增加电阻的阻值; 4.适当减小供粉气压; 5.定期清理挂钩,使导电性良好; 6.适当调整好喷枪距离; 7.选用优质粉末涂料。

铝材粉末喷涂的常见问题及解决办法

【概要描述】铝材粉末喷涂的常见问题及解决办法
铝材粉末喷涂常见色差、失光、泛黄、杂质、颗粒、气泡、缩孔、针孔、桔皮严重、上粉率差等缺陷,严重影响喷涂铝材质量,针对这些缺陷采取相对应的措施来预防。
铝材粉末喷涂色差
产生原因:
1.涂膜厚度不均匀;
2.固化炉温度分布不均匀;
3.不同材质、厚度、形状和大小的工件同时同操作生产;
4.更换涂料颜色品种时,如果对供粉装置、喷枪、喷粉室和粉末涂料回收清扫不干净;
5.粉末颜料分布不均匀引起的色差。
解决方法:
1.保证涂膜厚度均匀;
2.固化炉温度分布均匀;
3.就应按照工件的材质、厚度、形状和大小进行分类,然后分别设定不同烘烤时间进行烘烤固化,则可能减少涂膜的色差;
4.更换涂料时,将各部件清扫干净,尽量错开生产颜色相差较大的料;
5.提高粉末质量,保证粉末的L、a、b相差不大而且正负统一。

铝材粉末喷涂表面失光、泛黄
产生原因:
1.粉末涂料本身颜料不耐高温或树脂原料高温易变黄;
2.工件前处理质量差,有残留物;
3.固化时间太长或固化温度太高,局部温度过高或离加温管太近;
4.两种不同色泽或性质粉末混合了。
解决方法:
1.选用优质粉末涂料;
2.前处理后擦干净,涂装前清擦杂物;
3.选用适宜的固化温度和时间,固化炉增加热风循环,确保工件与热源的适宜距离;
4.换粉时要彻底清理供粉桶、回收系统、输粉管、喷枪、喷室等装置。

铝材粉末喷涂表面有杂质、颗粒
产生原因:
1.固化炉内杂质;
2.喷粉室内灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢;
3.粉末添加剂过多、颜料分散不均或粉末制作时温度太高,部分粉末已交联固化;
4.粉末涂料受潮堆积结块,喷出时雾化不好;
5.型材喷涂前表面有颗粒杂物;
6.加入的回收粉太多且未过筛;
7.涂层喷得太薄,基体轻微痴病难以覆盖。
解决方法:
1.用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁,重点是悬挂链和风管缝隙处;
2.每天开工前用气吹扫喷粉系统,用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室;
3.提高粉末质量;
4.改变库房条件,不使用过期塑粉,改造涂装设备;
5.喷涂前清理干净,减少型材的毛刺等;
6.加入的回收粉适宜且要过筛。
7.适当增加涂层厚度。

铝材粉末喷涂表面起气泡,有缩孔和针孔
产生原因:
1.前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留;
2.采用压缩空气中油、水含量超标;
3.粉末涂料本身含水份超标或原材料不合格,挥发份超标或粉末受潮;
4.挂链上的油污等掉进喷粉室或烘炉中也会污染粉末涂料、喷粉室和烘道;
5.混粉而引起的缩孔;
6.喷枪距工件太近,造成电击穿孔。
解决方法:
1.控制好除油槽的浓度,减少型材带油量以及强化水洗效果;
2.增加油水分离器,达到干燥压缩空气;
3.选用优质粉末涂料或改善粉末储运条件,增加除湿机以保证回收粉末及时使用;
4.及时清理挂链,确保无油污掉入;
5.换粉时彻底清理喷粉系统;
6.采用适当的距离(最好是150-300mm)进行喷粉。

铝材粉末喷涂表面桔皮严重
产生原因:
1.工件表面太粗糙,涂层流平困难;
2.粉末粒度太粗或自身流平性差;
3.涂层太薄或太厚,太薄时呈肌状皱纹,太厚时显斑纹桔皮;
4.静电屏蔽,涂膜厚薄不均匀;5.固化温度太低,未充分流平。
解决方法:
1.用砂纸打磨等方法使表面细化,涂层适当厚些;
2.选用优质粉末涂料;
3.掌握出粉量及喷涂时间,保证适宜厚度(40-60μm);
4.改进喷枪,尽可能减少静电屏蔽区域或选用磨擦式喷枪;
5.提高固化温度,延长流平时间110-135℃为熔融流平区域,这一区域应升温慢些,时间8-10分为易。

铝材粉末喷涂时上粉率差
产生原因:
1.喷涂时电压调得太低;
2.工件接地状况不好;
3.高压发生器电阻太小,输出电流太大;
4.喷粉气压太大;
5.挂钩绝缘,导电性太差;
6.喷枪离工件距离太远;
7.粉末性能差。
解决方法:
1.电压调到适当值60-90KV;
2.增设地线,确保接地良好;
3.适当增加电阻的阻值;
4.适当减小供粉气压;
5.定期清理挂钩,使导电性良好;
6.适当调整好喷枪距离;
7.选用优质粉末涂料。

  • 分类:行业动态
  • 作者:
  • 来源:
  • 发布时间:2021-04-16 11:01
  • 访问量:
详情

铝材粉末喷涂的常见问题及解决办法
铝材粉末喷涂常见色差、失光、泛黄、杂质、颗粒、气泡、缩孔、针孔、桔皮严重、上粉率差等缺陷,严重影响喷涂铝材质量,针对这些缺陷采取相对应的措施来预防。
铝材粉末喷涂色差
产生原因:
1.涂膜厚度不均匀;
2.固化炉温度分布不均匀;
3.不同材质、厚度、形状和大小的工件同时同操作生产;
4.更换涂料颜色品种时,如果对供粉装置、喷枪、喷粉室和粉末涂料回收清扫不干净;
5.粉末颜料分布不均匀引起的色差。
解决方法:
1.保证涂膜厚度均匀;
2.固化炉温度分布均匀;
3.就应按照工件的材质、厚度、形状和大小进行分类,然后分别设定不同烘烤时间进行烘烤固化,则可能减少涂膜的色差;
4.更换涂料时,将各部件清扫干净,尽量错开生产颜色相差较大的料;
5.提高粉末质量,保证粉末的L、a、b相差不大而且正负统一。

铝材粉末喷涂表面失光、泛黄
产生原因:
1.粉末涂料本身颜料不耐高温或树脂原料高温易变黄;
2.工件前处理质量差,有残留物;
3.固化时间太长或固化温度太高,局部温度过高或离加温管太近;
4.两种不同色泽或性质粉末混合了。
解决方法:
1.选用优质粉末涂料;
2.前处理后擦干净,涂装前清擦杂物;
3.选用适宜的固化温度和时间,固化炉增加热风循环,确保工件与热源的适宜距离;
4.换粉时要彻底清理供粉桶、回收系统、输粉管、喷枪、喷室等装置。

铝材粉末喷涂表面有杂质、颗粒
产生原因:
1.固化炉内杂质;
2.喷粉室内灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢;
3.粉末添加剂过多、颜料分散不均或粉末制作时温度太高,部分粉末已交联固化;
4.粉末涂料受潮堆积结块,喷出时雾化不好;
5.型材喷涂前表面有颗粒杂物;
6.加入的回收粉太多且未过筛;
7.涂层喷得太薄,基体轻微痴病难以覆盖。
解决方法:
1.用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁,重点是悬挂链和风管缝隙处;
2.每天开工前用气吹扫喷粉系统,用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室;
3.提高粉末质量;
4.改变库房条件,不使用过期塑粉,改造涂装设备;
5.喷涂前清理干净,减少型材的毛刺等;
6.加入的回收粉适宜且要过筛。
7.适当增加涂层厚度。

铝材粉末喷涂表面起气泡,有缩孔和针孔
产生原因:
1.前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留;
2.采用压缩空气中油、水含量超标;
3.粉末涂料本身含水份超标或原材料不合格,挥发份超标或粉末受潮;
4.挂链上的油污等掉进喷粉室或烘炉中也会污染粉末涂料、喷粉室和烘道;
5.混粉而引起的缩孔;
6.喷枪距工件太近,造成电击穿孔。
解决方法:
1.控制好除油槽的浓度,减少型材带油量以及强化水洗效果;
2.增加油水分离器,达到干燥压缩空气;
3.选用优质粉末涂料或改善粉末储运条件,增加除湿机以保证回收粉末及时使用;
4.及时清理挂链,确保无油污掉入;
5.换粉时彻底清理喷粉系统;
6.采用适当的距离(最好是150-300mm)进行喷粉。

铝材粉末喷涂表面桔皮严重
产生原因:
1.工件表面太粗糙,涂层流平困难;
2.粉末粒度太粗或自身流平性差;
3.涂层太薄或太厚,太薄时呈肌状皱纹,太厚时显斑纹桔皮;
4.静电屏蔽,涂膜厚薄不均匀;5.固化温度太低,未充分流平。
解决方法:
1.用砂纸打磨等方法使表面细化,涂层适当厚些;
2.选用优质粉末涂料;
3.掌握出粉量及喷涂时间,保证适宜厚度(40-60μm);
4.改进喷枪,尽可能减少静电屏蔽区域或选用磨擦式喷枪;
5.提高固化温度,延长流平时间110-135℃为熔融流平区域,这一区域应升温慢些,时间8-10分为易。

铝材粉末喷涂时上粉率差
产生原因:
1.喷涂时电压调得太低;
2.工件接地状况不好;
3.高压发生器电阻太小,输出电流太大;
4.喷粉气压太大;
5.挂钩绝缘,导电性太差;
6.喷枪离工件距离太远;
7.粉末性能差。
解决方法:
1.电压调到适当值60-90KV;
2.增设地线,确保接地良好;
3.适当增加电阻的阻值;
4.适当减小供粉气压;
5.定期清理挂钩,使导电性良好;
6.适当调整好喷枪距离;
7.选用优质粉末涂料。

关键词:

扫二维码用手机看

电话

热线:

400-878-3419

地址

地址:

山东省高密市城北工业园

邮箱

邮箱:

sdcyal@163.com

关于我们

山东橙易铝业有限公司致力于铝型材挤压、深加工于一体化生产型企业,拥有现代化焊接技术,先进数控机床,铣床,车床,冲床,精密切割等深加工设备,从设计→开模→挤压→加工→抛光→表面处理一体化生产。

在线咨询

留言应用名称:
客户留言
描述:
验证码

页面版权所有 © 山东橙易铝业有限公司  鲁ICP备18022908号

技术支持:中企动力潍坊